数据孤岛严重：多数模具企业的PLM、MES、ERP等系统相互独立，数据无法互通，信息传递滞后。设计更改难以及时准确地传达至生产环节，导致生产延误、成本超支等问题。

成本核算粗放：模具生产涉及多工序、多材料，传统成本核算方法难以精确追踪各环节成本。

生产计划与调度困难：模具生产涉及多个工序和部门，传统手工排产方式难以快速响应订单变化，生产计划的准确性和可行性难以保证，容易出现生产混乱、设备闲置或人员闲置等情况。

质量管控难度大：模具质量受多种因素影响，如材料、加工工艺、设备状态等，传统质量检测手段主要依赖人工抽检，难以实现全过程质量追溯和实时监控，质量问题难以及时发现和解决。

供应链协同不畅：模具企业与上下游供应商、客户之间的信息交互不及时、不准确，导致采购周期延长、库存积压、交付延迟等问题，影响了整个供应链的效率和效益。

设计制造一体化：U9 cloud深度融合 PLM 系统，实现设计 BOM 与工艺 BOM 的无缝转换，以及设计工艺数据的精准下达。在一家大型汽车模具企业中，通过 U9 cloud的设计制造一体化功能，设计更改传递效率提升了80%，显著降低了因设计更改不及时导致的生产延误和成本浪费。

智能计划排程：基于高级计划与排程（APS）技术，U9 cloud能够充分考虑订单交期、产能约束、物料可用性等多因素，实现智能排产和动态调度。某电子模具企业应用U9 cloud的智能计划排程功能后，订单准交率从70%提高到95%，生产效率提升了30%。

全生命周期质量追溯：U9 cloud提供从原材料采购、模具加工到试模、量产的全流程质量追溯功能。某精密模具制造商借助U9 cloud的质量追溯体系，实现了对模具质量数据的实时采集、分析和监控，质量问题反馈处理效率提高了60%，产品不良率降低了40%。

供应链智能协同：U9 cloud打通了模具企业与供应商、客户之间的信息链，实现供应链的实时信息共享和业务协同。以某知名的家电模具企业为例，通过U9 cloud的供应链协同平台，与核心供应商的采购周期缩短了25%，库存周转率提高了30%，有效降低了供应链成本，提升了客户满意度。

模块化设计：U9 cloud采用模块化设计，企业可根据实际需求灵活配置功能模块。对于模具企业而言，生产管理、供应链协同、成本核算等核心模块可快速部署，实现关键业务数字化。

开放集成平台：系统提供强大的开放接口，支持与PLM、MES、WMS等第三方系统无缝集成。大同机械通过U9 cloud与PLM、MES、OA的一体化集成，构建了完整的数智化管理平台。

行业专属解决方案：针对模具行业特点，U9 cloud整合了用友MES系统提供了模具行业专属解决方案，包括：

①　非标产品配置管理

②　工程变更协同机制

③　替代料智能分析

④　项目化成本核算

⑤　精细化工序管理

跨组织业务协同：跨组织生产与结算（如模具接单、铝合金生产出货），自动化委外转销售订单；

全程追溯：以工号为主线跟踪销售、采购、生产、发货全流程；

财务标准化：统一科目体系、成本核算及合并报表，实现自动并账与内部交易抵消；

系统集成：ERP与MES、立库、AGV等深度对接，优化领料、入库、出库流程，消除信息孤岛；

管理规范：梳理基础数据与岗位职责，形成标准化操作手册。最终实现数字工厂建设，提升效率与可追溯性。

构建柔性化多组织平台，简化跨组织交易流程；

通过EDI与主机厂和供应商实现数据自动交换，优化供应链协同；

实施精益化计划管控，分层拉式计划体系提升生产响应速度；

实施精益化计划管控，分层拉式计划体系提升生产响应速度；

多系统集成互联支持智能制造，如AGV小车和RFID技术应用，实现质量追溯与透明化管理。

MRP计划追溯、关联交易自动化、模摊协议管理及条码系统应用，显著提升运营效率和财务管控水平。

通过对接MES、OA等系统，构建了完整的信息化闭环，为智能制造奠定基础。